Fonte: brasilmineral.com.br

Um dos exemplos mais recentes dessa evolução é o EQ100E, caminhão de mineração totalmente elétrico e sem cabine, desenvolvido pelas empresas chinesas EACON e Tonly Heavy Industries. O equipamento combina capacidade de transporte de grandes cargas, sistemas inteligentes de condução e uma arquitetura mecânica e eletrônica projetada especificamente para operações autônomas.

Apresentado oficialmente em outubro de 2025, durante uma exposição internacional de tecnologia para mineração na China, o caminhão iniciou seus testes em condições reais de operação em janeiro de 2026, na mina de carvão Hongshaquan nº 2, no noroeste do país. Em maio, uma segunda unidade passou a integrar o programa de testes, permitindo avaliar seu comportamento em diferentes ambientes operacionais.

A principal inovação não está apenas na ausência da cabine. Diferentemente dos modelos convencionais que recebem sistemas de automação posteriormente, o EQ100E foi desenvolvido com seus componentes mecânicos, elétricos e eletrônicos integrados desde a concepção, permitindo explorar novas possibilidades de desempenho, mobilidade e controle.

Tração independente e mobilidade em terrenos complexos

O sistema de propulsão é um dos principais diferenciais do EQ100E. O caminhão utiliza quatro motores elétricos independentes, responsáveis pelo acionamento individual das rodas, permitindo ajustes precisos de velocidade e torque conforme as condições do terreno.

Em estradas irregulares, superfícies molhadas ou trechos com baixa aderência, o sistema identifica alterações nas condições de tração e redistribui automaticamente a força entre as rodas. Essa capacidade contribui para reduzir a patinagem, corrigir desvios de trajetória e manter a estabilidade durante o deslocamento com grandes cargas.

Outra característica é a possibilidade de realizar manobras de rotação de 360° no próprio eixo. O recurso representa uma vantagem em espaços operacionais restritos, especialmente nas áreas de carregamento e descarga, onde caminhões de grande porte normalmente exigem amplos raios de manobra.

A configuração elétrica também permite eliminar parte dos sistemas mecânicos tradicionalmente utilizados na transmissão de potência. Entretanto, essa mudança introduz novas exigências relacionadas ao gerenciamento eletrônico, ao controle dos motores e à integração dos sistemas de potência.

Testes com cargas de 100 toneladas

Os primeiros resultados operacionais demonstram a capacidade do projeto de enfrentar condições exigentes de transporte mineral.

Durante os testes, o EQ100E realizou deslocamentos em marcha à ré transportando cargas de 100 toneladas, atingindo velocidades de até 20 km/h. Em percursos de subida, o equipamento alcançou 15 km/h com carga em inclinações de 8%.

As duas unidades utilizadas no programa de avaliação já ultrapassaram individualmente 10 mil quilômetros de condução autônoma, operando em ambientes reais de mineração e compartilhando as vias com outros equipamentos.

Mais do que avaliar velocidade e capacidade de transporte, os testes permitem analisar o comportamento integrado dos sistemas de direção, frenagem, propulsão e controle autônomo diante das condições variáveis encontradas nas minas.

A segurança também ocupa posição central no desenvolvimento. O caminhão incorpora frenagem hidráulica com redundância, sistemas independentes de alimentação para sensores e controladores críticos, além de recursos de diagnóstico remoto e resposta automática a falhas.

Essas soluções são especialmente importantes em equipamentos sem cabine, nos quais as decisões de condução e as respostas a situações imprevistas dependem diretamente da confiabilidade dos sistemas embarcados.

O que muda para a manutenção das frotas?

A evolução dos caminhões autônomos representa uma transformação que ultrapassa a operação das máquinas. A integração entre motores elétricos, sensores, controladores, sistemas hidráulicos e plataformas digitais também modifica a maneira como os equipamentos precisam ser inspecionados, diagnosticados e mantidos.

Em frotas convencionais, grande parte das intervenções está associada a sistemas mecânicos, hidráulicos e de transmissão. Nos novos equipamentos elétricos e autônomos, esses elementos passam a conviver com circuitos de alta tensão, sistemas eletrônicos de potência, comunicação entre controladores e dispositivos de segurança redundantes.

Isso exige uma abordagem de manutenção cada vez mais integrada. Uma falha aparentemente isolada pode envolver diferentes subsistemas, tornando fundamental a combinação de diagnóstico eletrônico, inspeção mecânica e conhecimento das condições reais de operação.

Ao mesmo tempo, componentes tradicionalmente submetidos a grandes esforços, como estruturas, articulações, sistemas de suspensão, rolamentos e conjuntos hidráulicos, continuam desempenhando funções essenciais.

A ausência do operador não elimina o desgaste provocado pelas cargas elevadas, pelas irregularidades das vias ou pelas condições severas de trabalho. Por isso, a evolução tecnológica das máquinas deve ser acompanhada por estratégias de manutenção capazes de preservar sua confiabilidade durante toda a vida útil.

Outro aspecto relevante é o potencial de utilização dos dados gerados pelos equipamentos. Informações sobre temperatura, torque, vibração, consumo energético e comportamento dos sistemas podem contribuir para identificar anomalias e orientar intervenções antes que falhas comprometam a disponibilidade da frota.

Uma nova concepção para o transporte mineral

Embora o EQ100E ainda esteja em fase de avaliação operacional, seus resultados sinalizam uma mudança importante na indústria de equipamentos pesados: a automação deixa de ser apenas um recurso incorporado à máquina e passa a orientar seu desenvolvimento desde o início.

Esse movimento pode influenciar não apenas o projeto dos caminhões, mas também a infraestrutura das minas, o planejamento das rotas de transporte, a organização das oficinas e os procedimentos de manutenção.

Para empresas que atuam com engenharia, recuperação de componentes e suporte técnico, como a Aetos Parts, acompanhar essa evolução é fundamental para compreender as novas exigências de confiabilidade e disponibilidade das frotas.

A próxima geração de máquinas de mineração não será definida apenas pela capacidade de transportar mais toneladas, mas também pela integração entre tecnologia, eficiência operacional e engenharia de manutenção.

Fonte: International Mining

Na mineração, uma frota disponível representa muito mais do que equipamentos em funcionamento. Significa continuidade de produção, cumprimento do planejamento de lavra e maior previsibilidade em operações nas quais algumas horas de indisponibilidade podem repercutir em toda a cadeia produtiva.

Por isso, a gestão de ativos vem assumindo uma posição cada vez mais estratégica dentro das operações minerais.

O foco deixou de estar apenas na correção da falha e passou a envolver o controle de todo o ciclo de vida do equipamento: utilização, condição dos componentes, histórico de manutenção, disponibilidade de peças, tempo de resposta e capacidade de devolver o ativo à operação com rapidez e segurança.

Disponibilidade começa antes da falha

Equipamentos móveis de mineração trabalham em condições severas, submetidos continuamente a carga elevada, abrasão, impacto, contaminação, vibração e longos períodos de operação.

Nesse ambiente, disponibilidade não depende apenas da velocidade com que uma falha é corrigida.

Ela começa no planejamento.

Conhecer o histórico do equipamento, monitorar componentes críticos, estabelecer estratégias adequadas de manutenção, manter peças essenciais disponíveis e antecipar intervenções são fatores fundamentais para reduzir a exposição da operação a paradas inesperadas.

Quando um componente crítico falha sem planejamento, o problema pode ultrapassar o próprio equipamento. A indisponibilidade de uma perfuratriz, escavadeira, carregadeira ou caminhão pode interferir na sequência operacional e comprometer etapas seguintes do processo produtivo.

Por isso, indicadores como confiabilidade, disponibilidade física, tempo médio entre falhas e tempo de reparo ganham importância crescente dentro da estratégia das minas.

Manutenção passa a ser uma decisão de negócio

O avanço da mineração em direção a operações maiores, mais automatizadas e com metas de produção cada vez mais exigentes também aumenta a importância da gestão do ciclo de vida dos equipamentos.

Nesse cenário, manutenção deixa de ser apenas uma atividade executada após uma falha.

Diagnóstico técnico, engenharia aplicada, recuperação de componentes, análise de desgaste, disponibilidade de peças e suporte em campo passam a fazer parte de uma mesma estratégia: manter o ativo produtivo pelo maior período possível e reduzir a ocorrência de paradas não planejadas.

A disponibilidade, portanto, passa a ser tratada como indicador diretamente relacionado ao desempenho econômico da operação.

Quanto maior o controle sobre os ativos, maior também a capacidade de planejar intervenções, reduzir tempos de parada e evitar que uma falha pontual se transforme em perda de produção.

O equipamento parado é apenas a parte visível do problema

Em uma operação mineral, o custo de uma falha raramente termina na substituição de uma peça.

Existe o tempo de diagnóstico, mobilização da equipe, desmontagem, disponibilidade do componente, transporte, reparo, montagem, testes e liberação do equipamento. Dependendo da criticidade do ativo, a consequência pode chegar à redução da capacidade produtiva.

Por isso, estratégias de manutenção cada vez mais procuram antecipar esses eventos.

Estoque estratégico próximo à operação, componentes recuperáveis, engenharia para análise de falhas recorrentes e capacidade técnica para executar intervenções em campo tornam-se instrumentos importantes para aumentar a previsibilidade.

A discussão deixa, portanto, de ser simplesmente quanto custa uma peça e passa a considerar uma questão muito maior:

Quanto custa não ter o equipamento disponível quando a operação precisa dele?

À medida que as mineradoras ampliam o controle sobre seus ativos, a tendência é que confiabilidade, planejamento de manutenção e disponibilidade de componentes continuem ganhando espaço nas decisões operacionais.

Em uma indústria na qual produtividade depende da continuidade de equipamentos críticos, aumentar a disponibilidade da frota não é apenas uma meta da manutenção.

É uma estratégia para manter a mineração em movimento.

A Sandvik anunciou o lançamento do Toro TH663i Gen2, nova geração de seu caminhão para mineração subterrânea com capacidade de transporte de 63 toneladas. O modelo reúne mais de 30 aprimoramentos desenvolvidos a partir da experiência operacional acumulada pela fabricante e das necessidades identificadas em operações de mineração ao redor do mundo.

O lançamento reforça uma tendência crescente no desenvolvimento de equipamentos pesados: a busca por maior produtividade não depende apenas da capacidade de transporte, mas também da confiabilidade mecânica, da facilidade de manutenção e da redução dos custos operacionais.

Entre os principais resultados divulgados pela fabricante estão a redução de 25% no tempo médio de reparo (MTTR) e o aumento de 12% no tempo médio entre falhas (MTBF), em comparação com modelos anteriores. Segundo a Sandvik, esses avanços representam um potencial de mais de 170 horas adicionais de operação por caminhão ao ano, considerando os dados de referência apresentados.

Engenharia e confiabilidade impulsionam a evolução do equipamento

Diferentemente de um projeto desenvolvido inteiramente do zero, o Toro TH663i Gen2 representa a evolução de uma plataforma já consolidada na mineração subterrânea.

As melhorias abrangem diferentes sistemas do equipamento, incluindo motor, componentes elétricos, transmissão de potência, softwares e estruturas mecânicas. O objetivo é aumentar a durabilidade, simplificar as intervenções de manutenção e oferecer maior previsibilidade ao longo da vida útil da máquina.

Outro destaque é a possibilidade de integração com as tecnologias digitais e de automação da Sandvik, incluindo as plataformas My Sandvik Digital Services e AutoMine, que ampliam as possibilidades de acompanhamento do desempenho e de automatização das operações.

O impacto da inovação na manutenção de equipamentos de mineração

A apresentação do novo Toro TH663i Gen2 evidencia uma transformação importante na indústria mineral. Em ambientes subterrâneos, onde os equipamentos trabalham continuamente sob condições severas, reduzir o tempo necessário para reparos pode representar um avanço tão significativo quanto aumentar a capacidade produtiva.

Nesse contexto, o desenvolvimento de máquinas mais confiáveis e de manutenção simplificada ganha importância estratégica. A integração entre engenharia, planejamento de manutenção e gestão de componentes críticos torna-se essencial para aproveitar os avanços tecnológicos incorporados aos equipamentos.

Para a Aetos Parts, essa evolução acompanha uma necessidade presente nas operações de mineração: desenvolver soluções técnicas capazes de prolongar a vida útil dos componentes, reduzir o impacto das paradas não programadas e preservar a disponibilidade das máquinas.

A combinação entre engenharia reversa, recuperação de componentes, fornecimento de peças e suporte técnico especializado permite enfrentar esses desafios, especialmente em equipamentos submetidos a elevadas exigências operacionais.

O lançamento da Sandvik demonstra que o futuro da mineração também passa pela evolução contínua das máquinas já utilizadas nas operações. Mais do que transportar grandes volumes de minério, os novos equipamentos precisam oferecer confiabilidade, facilidade de manutenção e desempenho consistente durante toda a sua vida operacional.

Fonte: Sandvik Mining – Sandvik introduces Toro TH663i I Gen2 truck with more than 30 enhancements, publicado em 23 de setembro de 2026.

Mais do que reduzir emissões, as mineradoras começam a avaliar a tecnologia por critérios diretamente ligados ao desempenho da operação: produtividade, disponibilidade, custo total de operação e capacidade de manter os equipamentos trabalhando.

Dados apresentados pela Sandvik durante o Future of Mining 2026 mostram como essa mudança começa a aparecer em aplicações reais.

Na mina de Malmberget, na Suécia, a LKAB registrou aumento médio superior a 20% na produtividade ajustada pela carga útil ao comparar o equipamento elétrico LH518iB com o Toro LH621i em diferentes rotas da operação.

Na mina Lamaque, no Canadá, a Eldorado Gold registrou ganho superior a 34% na produtividade ajustada pela carga útil com caminhões elétricos TH550B em comparação com modelos TH545i, considerando aproximadamente um ano e meio de operação.

O desafio vai além da bateria

Os resultados ajudam a mostrar o potencial da eletrificação, principalmente em operações subterrâneas onde ventilação, temperatura e circulação de equipamentos têm impacto direto no custo e na produtividade.

Veículos elétricos a bateria eliminam as emissões locais dos motores diesel e podem reduzir significativamente a geração de calor no ambiente subterrâneo. Isso pode diminuir a demanda sobre os sistemas de ventilação e refrigeração, especialmente em minas profundas ou com restrições de ventilação.

Mas a evolução da tecnologia também traz novos desafios para as equipes de manutenção.

Baterias, sistemas elétricos de alta potência, eletrônica embarcada, sistemas de gerenciamento de energia e novos componentes passam a fazer parte da rotina de equipamentos que precisam manter altos índices de disponibilidade.

Por isso, a discussão sobre eletrificação começa a se aproximar de uma questão já conhecida pela mineração: não basta o equipamento entregar desempenho. Ele precisa permanecer disponível.

Disponibilidade continua sendo decisiva

A própria evolução dos equipamentos elétricos demonstra que produtividade isolada não resolve a equação.

Custo inicial, disponibilidade de peças, treinamento das equipes, capacidade de diagnóstico, manutenção programada e suporte técnico continuam sendo fatores essenciais para determinar o custo total de operação.

A Sandvik reconheceu durante o evento que ainda existem oportunidades de evolução nesses pontos, incluindo redução de custos, maior disponibilidade de componentes e estruturação do suporte às operações durante a implantação e maturação das frotas elétricas.

Isso coloca manutenção e engenharia em uma posição ainda mais estratégica.

À medida que equipamentos eletrificados ganham espaço, cresce também a necessidade de conhecer o comportamento dos componentes ao longo de milhares de horas de operação, estabelecer novos ciclos de manutenção e desenvolver capacidade de resposta para evitar que uma falha se transforme em horas de equipamento parado.

Uma nova equação para a mineração subterrânea

A eletrificação, portanto, deixa de ser apenas uma discussão ambiental para entrar definitivamente na análise de desempenho dos ativos.

Produtividade, energia, ventilação, manutenção, peças, confiabilidade e disponibilidade passam a fazer parte da mesma equação.

Para empresas que operam equipamentos subterrâneos críticos, acompanhar essa transformação significa também preparar engenharia, manutenção e suprimentos para uma frota cada vez mais conectada, eletrificada e tecnicamente complexa.

Na mineração, novas tecnologias mudam os equipamentos. Mas a necessidade permanece a mesma: manter a operação em movimento.

Fonte: International Mining — Sandvik striving for Toro standard as part of new electrification strategy, publicado em 21 de setembro de 2026.

A mineração mundial está entrando em uma nova fase.

Cobre, níquel, lítio, terras raras e outros minerais considerados críticos deixaram de ser apenas matérias-primas para ocupar uma posição estratégica nas cadeias de energia, mobilidade, tecnologia, defesa e indústria avançada.

E o Brasil começa a ganhar espaço nesse movimento.

O interesse internacional pelos recursos minerais brasileiros vem crescendo à medida que países e grandes grupos industriais procuram diversificar suas fontes de fornecimento. Estados Unidos, União Europeia, Reino Unido, China e outros mercados já vêm discutindo com o Brasil não apenas o acesso aos minerais, mas também investimentos, tecnologia e desenvolvimento de novas cadeias produtivas.

Mas a oportunidade brasileira vai além de simplesmente aumentar a extração.

O desafio é agregar valor antes de exportar

Durante décadas, uma parcela importante da mineração brasileira esteve ligada à exportação de produtos minerais com menor nível de transformação.

No mercado de minerais críticos, existe a possibilidade de avançar alguns passos.

Beneficiamento, separação, processamento químico, produção de materiais intermediários e desenvolvimento de tecnologias associadas podem fazer com que uma parcela maior do valor gerado pela mineração permaneça no país.

Esse é um dos pontos centrais da Política Nacional de Minerais Críticos e Estratégicos aprovada pelo Congresso no início de setembro e encaminhada para sanção presidencial. A proposta prevê, entre outras medidas, R$ 2 bilhões para um fundo garantidor da atividade mineral e até R$ 5 bilhões em créditos fiscais ao longo de cinco anos para projetos de beneficiamento e industrialização no Brasil.

Na prática, a discussão muda de escala.

Não se trata apenas de abrir novas minas.

Trata-se de desenvolver plantas de processamento, infraestrutura, laboratórios, engenharia, tecnologia, equipamentos e capacidade industrial capazes de acompanhar uma cadeia mineral cada vez mais sofisticada.

Projetos começam a sair do papel

Alguns movimentos recentes mostram que essa transformação já começou.

Em Minas Gerais, a Viridis Mining avança com o Projeto Colossus, voltado às terras raras, com previsão de iniciar a produção comercial de carbonato misto em 2028. A empresa também trabalha em iniciativas envolvendo processamento e reciclagem de ímãs, além de uma parceria tecnológica em negociação com a Solvay para etapas consideradas críticas na separação de terras raras.

O BNDES também aprovou recentemente financiamento de R$ 77,5 milhões para um centro de pesquisa e processamento ligado ao projeto, reforçando a tentativa de desenvolver conhecimento e capacidade produtiva dentro do país.

Em Goiás, a operação Pela Ema, da Serra Verde, já produz terras raras magnéticas em escala comercial, colocando o Brasil em uma cadeia atualmente concentrada em poucos países.

São movimentos diferentes, mas apontam na mesma direção: transformar recurso mineral em capacidade produtiva.

Uma oportunidade que alcança toda a cadeia da mineração

Se novos projetos avançarem, o impacto não ficará restrito às empresas responsáveis pelas jazidas.

Uma mineração mais diversificada e industrializada demanda uma cadeia igualmente preparada.

Mais equipamentos em campo significam maior necessidade de componentes, engenharia, manutenção, serviços especializados, automação, inspeção, fabricação, recuperação de equipamentos e suporte técnico.

Novas plantas de beneficiamento ampliam também a demanda por britadores, peneiras, correias transportadoras, bombas, sistemas hidráulicos, estruturas, equipamentos de processamento e componentes sujeitos a desgaste intenso.

E quanto maior a complexidade dos processos, maior a importância da disponibilidade desses ativos.

É justamente aí que o crescimento dos minerais críticos pode produzir um efeito muito maior do que simplesmente aumentar os volumes extraídos.

Ele pode estimular uma nova geração de fornecedores, tecnologias e competências industriais ligadas à mineração brasileira.

Potencial geológico é apenas o começo

Ter recursos minerais relevantes é uma vantagem.

Transformá-los em projetos competitivos, processamento, tecnologia e indústria é outra história.

O Brasil agora tenta percorrer essa distância.

O interesse internacional existe. O capital começa a se movimentar. Projetos estão avançando e novas políticas procuram estimular o processamento dentro do território nacional. O próximo passo será criar condições para que esses investimentos ganhem escala sem perder competitividade.

Se conseguir fazer isso, o país poderá ocupar uma posição diferente na corrida global por minerais críticos.

Não apenas como fornecedor de recursos minerais, mas como uma das plataformas de mineração, processamento e tecnologia de uma cadeia que será cada vez mais importante para a economia mundial.

Com informações do mining.com.

A mineração em Carajás avança em mais uma etapa de sua transformação tecnológica. Oito caminhões fora de estrada autônomos começaram a operar na mina N4WS, em Serra Norte, no Pará, ampliando a presença desse tipo de equipamento nas operações da Vale na região.

A nova frota inclui caminhões Caterpillar dos modelos Cat 797 e Cat 794 e faz parte do projeto desenvolvido pela Vale em parceria com Caterpillar e Sotreq para ampliar gradualmente a automação do transporte de minério no Sistema Norte.

O cronograma divulgado prevê uma expansão rápida nos próximos meses. Além das oito unidades colocadas em atividade em setembro, estão previstas 13 novas unidades em outubro, duas em novembro e outras 12 em dezembro, levando essa nova etapa do projeto a um total de 35 caminhões autônomos até o fim de 2026.

Tecnologia assume o transporte em N4WS

Os equipamentos utilizam o Cat MineStar Command for hauling, sistema desenvolvido para controlar de forma autônoma as atividades de transporte na mina.

Durante os ciclos de trabalho, os caminhões podem executar deslocamentos sem um operador dentro da cabine. Sistemas de posicionamento, sensores, comunicação e controle digital trabalham de forma integrada para orientar os equipamentos pelas rotas determinadas, enquanto profissionais acompanham a operação remotamente.

A implantação em N4WS amplia uma experiência que já faz parte da rotina de Carajás. A região utiliza tecnologia autônoma há alguns anos e Serra Norte já conta com caminhões trabalhando sem operadores embarcados.

Mais do que substituir a condução convencional, a expansão aumenta a importância da integração entre máquinas, sistemas digitais, planejamento e manutenção. Em uma frota autônoma, disponibilidade mecânica e confiabilidade dos componentes passam a trabalhar diretamente ligadas à capacidade do sistema de manter ciclos contínuos de produção.

Automação ganha escala em Carajás

A Vale iniciou testes com caminhões autônomos no Sistema Norte em 2019, antes de incorporar a tecnologia à produção em Carajás em 2021.

Segundo dados anteriormente divulgados pela mineradora, operações com esse tipo de tecnologia podem alcançar ganhos de até 15% no rendimento operacional e reduções de até 7,5% no consumo de combustível, além de diminuir a exposição de trabalhadores às zonas de interação com equipamentos de grande porte.

A mudança também transforma o perfil das atividades dentro da mina. Parte das funções migra da condução direta das máquinas para áreas relacionadas a controle operacional, tecnologia, planejamento e manutenção especializada.

O movimento deverá continuar nos próximos anos. O acordo firmado entre Vale, Caterpillar e Sotreq prevê levar a frota autônoma do Sistema Norte para aproximadamente 90 caminhões até 2028, distribuídos entre as operações de Serra Norte e Serra Sul.

Com a entrada dos Cat 797 e Cat 794 em N4WS, Carajás dá mais um passo na construção de uma operação em que equipamentos de grande porte, conectividade e automação passam a fazer parte de um mesmo sistema produtivo.

Fontes: CKS Online e Vale.